Las nuevas composiciones de aleaciones están superando los límites del rendimiento. Las aleaciones Al-Si-Ce-Mg, desarrolladas por investigadores de la Universidad Jiao Tong de Shanghai, ofrecen una resistencia un 20% mayor a temperaturas elevadas en comparación con las aleaciones de aluminio tradicionales, lo que las hace ideales para sistemas de escape de automóviles y conductos aeroespaciales. Los núcleos cerámicos a nanoescala, utilizados en la fundición de las palas de las turbinas, han mejorado la estabilidad térmica, lo que permite geometrías de canales de enfriamiento más precisas que mejoran la eficiencia del motor en un 15%.
El sector energético también se está beneficiando de la fundición de precisión con superaleaciones. Los componentes de las turbinas de gas para la generación de energía, fabricados a partir de superaleaciones a base de níquel, pueden funcionar a temperaturas más altas, lo que aumenta la producción de energía en un 8% y reduce el consumo de combustible. Siemens Energy ha implementado estos componentes en sus últimas turbinas de gas clase H, y cada unidad requiere más de 200 piezas de superaleación fundidas con precisión. A pesar del alto costo (las piezas fundidas de superaleación pueden ser entre 3 y 5 veces más caras que el acero inoxidable), los beneficios de rendimiento las hacen rentables para aplicaciones de alto valor. A medida que aumenta la integración de las energías renovables, la fundición de precisión de superaleaciones desempeñará un papel clave en la mejora de la eficiencia de los sistemas de generación de energía de respaldo.