La produzione additiva (AM) è diventata un punto di svolta per la fusione di precisione, con il 58% delle principali fonderie che ora integrano la stampa 3D nei flussi di lavoro di produzione di stampi. La collaborazione di Audi con la tedesca Galerie Dorn GmbH esemplifica questo cambiamento: utilizzando stampi in sabbia stampati in 3D per ridurre i tempi di consegna degli utensili per la pressofusione automobilistica da 6 mesi a soli 3 mesi. Ciò non solo accelera i cicli di sviluppo del prodotto, ma consente anche la produzione di geometrie complesse precedentemente irraggiungibili con i tradizionali metodi di costruzione degli stampi.
La tecnologia di produzione additiva laser (LAM) è particolarmente efficace per la produzione di nuclei ceramici utilizzati nella fusione di pale di turbine in superleghe. Questi nuclei stampati in 3D sono dotati di controllo della porosità su scala nanometrica, garantendo geometrie precise dei canali di raffreddamento fondamentali per i motori ad alte prestazioni. Anche il settore medico ne sta beneficiando, con modelli di fusione a cera persa stampati in 3D che consentono la produzione di impianti ortopedici personalizzati con caratteristiche anatomiche specifiche del paziente. Sebbene il costo iniziale delle apparecchiature di stampa 3D rimanga un ostacolo per le piccole fonderie, la tecnologia riduce gli sprechi di materiale del 50% e abbassa i costi di produzione complessivi del 15-20% per i volumi elevati. Man mano che i materiali per l’AM si evolvono, comprese le resine a base biologica per i modelli, la sinergia con la fusione di precisione continuerà ad espandersi.