La manutenzione predittiva basata sull’intelligenza artificiale è un’altra applicazione trasformativa. La piattaforma Internet industriale Predix di GE, utilizzata dagli impianti di colata di precisione di General Motors, analizza i dati dei sensori in tempo reale provenienti dalle macchine di colata per prevedere i guasti alle apparecchiature prima che si verifichino. Ciò ha ridotto i tempi di inattività non pianificati del 30% e prolungato la durata della macchina del 25%. L’intelligenza artificiale sta anche ottimizzando i parametri di fusione: gli algoritmi di apprendimento automatico sviluppati da Siemens regolano la temperatura, la pressione e la velocità di raffreddamento del metallo fuso in tempo reale, migliorando la precisione dimensionale del 50% per componenti complessi come il blocco cilindri del motore iX3 della BMW, che raggiunge una tolleranza di 0,03 mm.
L’informatica quantistica sta emergendo come un fattore abilitante del futuro, con le prime applicazioni nella simulazione della fusione. Questi potenti sistemi possono modellare il processo di solidificazione delle superleghe in pochi minuti, rispetto alle ore necessarie con i computer tradizionali. Ciò consente una rapida ottimizzazione dei progetti di fusione, in particolare per i componenti aerospaziali dove i margini di prestazione sono critici. Con l’approfondimento dell’integrazione tra AI e IoT (Internet of Things), il concetto di “fonderia intelligente” sta diventando una realtà, con linee di colata di precisione completamente automatizzate che raggiungono tassi di difetti inferiori allo 0,5%.