Die additive Fertigung (AM) hat den Präzisionsguss grundlegend verändert: 58 % der führenden Gießereien integrieren inzwischen den 3D-Druck in ihre Arbeitsabläufe bei der Formenherstellung. Die Zusammenarbeit von Audi mit der deutschen Galerie Dorn GmbH ist ein Beispiel für diesen Wandel – durch den Einsatz von 3D-gedruckten Sandformen konnten die Vorlaufzeiten für Automobil-Druckgusswerkzeuge von 6 Monaten auf nur 3 Monate verkürzt werden. Dies beschleunigt nicht nur die Produktentwicklungszyklen, sondern ermöglicht auch die Herstellung komplexer Geometrien, die mit herkömmlichen Formenbaumethoden bisher nicht erreichbar waren.
Die Laser-Additive-Manufacturing-Technologie (LAM) ist besonders effektiv für die Herstellung von Keramikkernen, die beim Gießen von Turbinenschaufeln aus Superlegierungen verwendet werden. Diese 3D-gedruckten Kerne verfügen über eine Porositätskontrolle im Nanomaßstab und gewährleisten so präzise Kühlkanalgeometrien, die für Hochleistungsmotoren entscheidend sind. Auch der medizinische Sektor profitiert: 3D-gedruckte Feingussmodelle ermöglichen die Herstellung maßgeschneiderter orthopädischer Implantate mit patientenspezifischen anatomischen Merkmalen. Während die Anschaffungskosten für 3D-Druckgeräte für kleine Gießereien nach wie vor ein Hindernis darstellen, reduziert die Technologie den Materialabfall um 50 % und senkt die Gesamtproduktionskosten bei Großserien um 15–20 %. Mit der Weiterentwicklung von AM-Materialien – einschließlich biobasierter Harze für Modelle – wird die Synergie mit dem Präzisionsguss weiter zunehmen.